Cicli di lavaggio delle riempitrici: veloci, efficaci, sicuri

Già in fase di progettazione, le aree interne e molti componenti vengono concepiti per facilitare le operazioni di pulizia manuale o automatica.

Non vengono analizzate solo le fasi a maggior rischio ma tutto il ciclo di lavaggio, cercando le soluzioni più igieniche per:

• parti a diretto contatto con il prodotto
• parti a contatto indiretto con il prodotto
• parti non a contatto con il prodotto

Lo scopo primario è minimizzare il rischio di contaminazioni anche nelle operazioni di lavaggio, condizione fondamentale per il riempimento di prodotti delicati come gli ESL o l’uovo liquido.
Un altro obiettivo è ottimizzare i tempi di lavaggio, introducendo azioni automatiche eseguite in concomitanza con la pulizia manuale.

I nuovi progetti su cui stiamo lavorando derivano ancora una volta dalla volontà di rispondere alle esigenze dei nostri clienti e spesso sono co-creati in collaborazione con loro.

Per i grandi produttori, l’obiettivo delle nostre ricerche e sperimentazioni è orientato verso la progettazione di cicli di lavaggio estremamente efficaci dal punto di vista igienico ed economico. Le ultime novità introdotte hanno avuto proprio lo scopo di ridurre costi di funzionamento, tempi di pulizia manuale e tempi morti.

Con l’obiettivo di offrire la massima integrazione con le procedure interne, abbiamo inoltre predisposto i software per l’impostazione dei cicli di lavaggio delle riempitrici in modo smart e personalizzato. Recentemente abbiamo anche sviluppato una soluzione IoT (Internet of Things) – MaSH - che permette di monitorare oltre al lavaggio anche processi e performance, rendendo più facile il controllo della riempitrice e il troubleshooting.

Per i piccoli produttori, più propensi verso le soluzioni semi-automatiche, abbiamo puntato e puntiamo a ridurre tempi e costi di lavaggio, semplificando al massimo le operazioni di pulizia. Molte delle soluzioni già testate su confezionatrici di alta gamma vengono inoltre adottate anche sulle riempitrici di media capacità. In questo modo garantiamo performance eccellenti per tutto il parco macchine.

Ai nostri clienti offriamo anche una consulenza attenta sulla corretta concentrazione di prodotti chimici e sulle tempistiche ottimali per i vari cicli di schiumatura.
Galdi ha progettato e fornisce anche una unità di schiumaggio con cicli, creata per garantire la massima efficienza in questa fase tanto delicata.

Per garantire prestazioni sempre migliori, tutto il ciclo di lavaggio viene analizzato alla ricerca di miglioramenti.
Nel tempo, sono state sperimentate soluzioni sempre più efficaci per ogni fase:

CIP (Cleaning in place) e SIP (Sanitation in Place)
Abbiamo eliminato lo smontaggio manuale di pezzi meccanici. Il coperchio del CIP Box, ad esempio, è stato reso automatico per evitare rischi di contaminazione dovuto al fattore umano. Quando l’operatore da display avvia la sterilizzazione a fine ciclo, il coperchio si riapre in automatico.

CIP (Cleaning In Place)
Il posizionamento e l’azione delle spray ball sono stati studiati per pulire con efficacia parti non facilmente raggiungibili e ridurre la pulizia manuale. Anche il lavaggio stesso è migliorato soprattutto nella fase di schiumatura, L’eliminazione dei residui di schiuma a fine ciclo è infatti fondamentale per ridurre il rischio di contaminazioni. Abbiamo inoltre creato sportelli più grandi per una migliore accessibilità.

SIP (Sanitation In Place): le soluzioni adottate sono rivolte a ridurre al minimo le possibilità di contaminazione delle parti non direttamente a contatto.

Lo sviluppo di queste soluzioni “tecniche”, come detto, parte dalle esigenze dei nostri clienti e ritorna a loro sotto forma di risposte e performance.

È possibile risparmiare tempo per le procedure di lavaggio?
È possibile ridurre i rischi di contaminazione e le preoccupazioni dei nostri clienti?

Lavoriamo ogni giorno perché la risposta sia sempre più sí.